鉑力特金屬3D打印應用進展

南極熊發(fā)現，在鉑力特的2024年財報中，可以看到他們在金屬3D打印領域取得了設備、材料、工藝、軟件、應用等方面的全方位發(fā)展。

在增材制造應用方面，鉑力特持續(xù)深耕，通過加大研發(fā)、技術熟化、降本增效等一些列措施，將金屬增材技術從航空航天逐步擴展到醫(yī)療、模具、汽車、石油化工、商業(yè)航天、新能源、消費電子、機器人、運動消費品等行業(yè)；無數個新領域、新應用，因為使用金屬增材技術提升了性能、優(yōu)化了功能、縮短了交貨周期、加快了迭代速度、減少人工、升級了供應鏈、改善了傳統(tǒng)工藝的碳排放和環(huán)境污染等問題，利用增材制造工藝解決客戶痛點，為客戶創(chuàng)造價值。金屬3D 打印已成為產品創(chuàng)新、品質優(yōu)化、降低成本、企業(yè)轉型、產業(yè)升級的主要手段。

商業(yè)航天方面，近年來，我國商業(yè)航天產業(yè)進入高速發(fā)展階段，金屬增材制造技術正成為傳統(tǒng)行業(yè)破局路上的“關鍵引擎”。金屬 3D 打印技術在加工商業(yè)航天大尺寸、結構復雜、耐高溫材料零部件時具有先天優(yōu)勢。基于增材制造工藝原理設計零部件，航天設計師可以實現零部件集成優(yōu)化設計、結構功能一體化設計等，滿足航天器輕量化需求，并可以在保證零件質量的同時實現零件快速制造，縮短交付周期，加快研發(fā)迭代。除此之外，金屬 3D 打印技術在批量生產、降本增效方面也具有顯著優(yōu)勢。鉑力特已助力藍箭航天、東方空間、九州云箭、星際榮耀、星眾空間等多個商業(yè)航天客戶完成發(fā)射、飛行任務，參與的多個商業(yè)航天項目已進入批量生產階段。鉑力特為這些公司提供了從優(yōu)化設計到技術咨詢，從零件研制到設備、原材料配套等的全方位支持。鉑力特參與的商業(yè)航天典型應用場景包括：可重復使用液氧甲烷火箭、固體運載火箭、液體運載火箭，立方星部署器、實驗衛(wèi)星、商業(yè)通信衛(wèi)星等；其中多個商業(yè)航天項目已進入批量生產階段。鉑力特將持續(xù)研判商業(yè)航天客戶需求，在優(yōu)化設計、技術及研發(fā)支持，設備能力及穩(wěn)定性，產品交付質量、周期和最終成本等方面，不斷強化市場競爭力，不斷深化與商業(yè)航天用戶的合作。

壓鑄模具方面，壓鑄模具作為制造精密鑄件的重要工具，廣泛應用于汽車、航空航天、醫(yī)療、建筑、消費電子等行業(yè)，對現代制造業(yè)的發(fā)展起著舉足輕重的作用。隨著制造業(yè)持續(xù)升級，終端市場對產品性能、成本和生產效率的要求日益嚴苛，模具制造不僅需要具備更高的強度和精度，還需在輕量化、散熱性能與生產周期等方面全面優(yōu)化。鉑力特通過 3D 打印技術，在鋁合金壓鑄模具內部設計出自由、精確的冷卻通道，使冷卻液能夠直接作用于高溫區(qū)域，進而有效調節(jié)模具表面的溫度分布，顯著提高冷卻效率，避免模具因熱疲勞而導致開裂等質量問題。優(yōu)化后的冷卻系統(tǒng)可極大延長模具的使用壽命，降低維護頻率，保障生產穩(wěn)定運行。采用高性能材料BLT-18Ni300，通過拓撲優(yōu)化，精確去除不必要材料，實現模具內部結構與材料分布的優(yōu)化。BLT-18Ni300具備超高強度與良好韌性，能以較少材料滿足嚴苛的性能要求，由該材料制成的鋁合金壓鑄模具，其重量僅為 27kg。輕量化設計不僅提高了材料利用率，還使得模具在搬運、安裝與維護過程中更加簡便，極大降低了運輸維修時間與成本。此外，鉑力特的 3D 打印技術在壓鑄模具制造中發(fā)揮著降本增效的作用。相比傳統(tǒng)壓鑄模具制造需要經過切削、焊接與裝配等環(huán)節(jié)，3D 打印技術能夠簡化生產流程，通過整合多道工序實現一體成形，有效縮短了制造周期。不僅如此，制造過程中幾乎沒有材料浪費，未使用的金屬粉末材料還可循環(huán)回收利用，進一步降低了生產成本。而且，一體化打印減少了加工工序和裝配環(huán)節(jié)，降低了人力成本和設備占用成本，為企業(yè)帶來了顯著的經濟效益。

人形機器人方面，隨著具身智能技術的發(fā)展，人形機器人正加速從實驗室邁向產業(yè)化，然而在發(fā)展過程中面臨諸多技術挑戰(zhàn)。華力創(chuàng)科學團隊在尋找六維力傳感解決方案過程中，面臨復雜結構設計、質量控制及交付效率等諸多挑戰(zhàn)，鉑力特十余年的生產經驗、打印工藝和設備能力，能夠保證批量生產產品的一致性和穩(wěn)定性，進而縮短整體交付周期，助力華力創(chuàng)科學突破瓶頸。微型六維力傳感器 Photon Finger 是目前全球尺寸最小的六維力傳感器，加工難度極高。鉑力特與華力創(chuàng)科學團隊優(yōu)化結構設計，減少零部件數量、一體成形，降低了裝配難度和加工難度。在確保內部結構精度的同時，顯著降低了加工成本，并將加工周期縮短至20 分鐘每批次。一體化成形提升了產品的生產效率，相較于傳統(tǒng)機加一次僅能加工一個傳感器，3D 打印滿版能同時打印15-30 個。不僅如此，產品性能得到了顯著提升，量程及過載能力提升了50%～250%。鉑力特的打印工藝與高強度低成本鋼材料使華力創(chuàng)科學的踝關節(jié)六維力傳感器取得了突破性進展，并助力腕關節(jié)六維力傳感器 PhotonR40 核心結構的量產，選擇輕量化材料，使傳感器在性能提升的同時，重量減輕 20%～30%，從而提升機器人的穩(wěn)定性和平衡性。此外，通過金屬3D 打印一體化成形降低裝配難度，并顯著提升量產能力，為機器人的穩(wěn)定運行提供了堅實保障。未來，鉑力特將繼續(xù)賦能華力創(chuàng)科學，為智能制造領域注入更多創(chuàng)新活力，推動人形機器人技術邁向新高度。

3C 行業(yè)方面，隨著折疊屏、可穿戴設備、智能硬件等消費電子產品向輕薄化、高性能化、精密化方向發(fā)展，傳統(tǒng)制造工藝在極限輕量化和復雜結構制造上的局限性日益顯現。金屬3D打印賦能 OPPO Find N5 實現極致輕薄設計，助力 OPPO Find N5 旗艦新品發(fā)布。這是鉑力特繼榮耀MagicV2 后，在 3C 領域落地的第二個大規(guī)模量產應用案例，標志著金屬 3D 打印在消費電子行業(yè)的進一步成熟與突破。在雙方的聯合研發(fā)過程中，鉑力特憑借深厚的金屬 3D 打印技術積累，從材料優(yōu)化、工藝開發(fā)到設備批產方案，為 OPPO 提供了一體化增材制造解決方案，承擔了天穹鉸鏈主要結構件——翼板與外轉軸中框的制造任務，助力 OPPO 打造出更輕、更薄、更強的折疊結構。最終通過28 道精密工序，實現了每批次 25 小時可產出 300 個全球最薄的鈦合金結構件，將3D 打印鈦合金的商業(yè)化產品最小尺度紀錄從 0.3mm 縮小至 0.15mm。與此同時，鉸鏈整體剛性提升36%，強度提升 120%，核心組件抗沖擊能力提升 100%，確保折疊屏手機在輕薄設計的同時具備更高的耐用性。此次合作不僅展示了金屬 3D 打印技術在消費電子領域的落地應用，更標志著高端制造技術在智能終端產品中的新突破。金屬 3D 打印憑借其輕量化材料應用、高精度復雜結構制造能力以及定制化生產優(yōu)勢，在 3C 領域展現出了廣闊前景，可提供傳統(tǒng)加工無法比擬的解決方案。作為金屬增材制造行業(yè)的領先者，鉑力特將持續(xù)推動 3D 打印在 3C 行業(yè)的深度應用，為未來智能制造提供更多可能。

文創(chuàng)方面，鉑力特利用金屬 3D 打印技術將民族文化與現代科技深度融合，曾推出包括長安古建、簽字筆、龍印章、龍鑰匙扣等一系列文創(chuàng)產品。報告期內再推出“長安系列”金屬3D打印文創(chuàng)產品，讓古都風韻歷久彌新。鉑力特從秦地千年的歷史傳承與工匠智慧中汲取文化滋養(yǎng)，用現代科技賦予人類永恒的美學追求以載體，開辟創(chuàng)新路徑，用金屬 3D 打印技術再現工藝傳世之美，進一步拓展了文創(chuàng)領域應用市場。