交貨周期、材料浪費均減半，用鈦合金3D打印生產(chǎn)入耳式耳機TitanIEM

隨著消費者對高品質(zhì)音頻設(shè)備的需求持續(xù)攀升，鈦合金的材料性能與金屬3D打印技術(shù)的精密制造工藝能力，正引領(lǐng)高性能消費電子產(chǎn)品不斷突破技術(shù)邊界。



入耳式耳機（In-Ear Monitor，簡稱IEM）作為專業(yè)級音頻設(shè)備，在舞臺演出、錄音制作、音頻工程等專業(yè)場景中發(fā)揮著關(guān)鍵作用。產(chǎn)品的降噪性能和精準的聲音還原能力，讓IEM能夠幫助使用者隔絕外界干擾，清晰捕捉每一個音符細節(jié)，確保演出與制作過程中的聲音質(zhì)量。

在TitanIEM項目啟動前，高性能IEM的生產(chǎn)面臨諸多技術(shù)與工藝瓶頸。傳統(tǒng)制造方式導致生產(chǎn)周期冗長，從訂單確認到成品交付往往需要長達12周時間；材料利用率低下，造成高達20%的成本損耗；而聲道結(jié)構(gòu)的復雜設(shè)計，使得直徑與曲率的精確控制成為難題，進而影響聲音的精準度與音質(zhì)表現(xiàn)。這些挑戰(zhàn)不僅制約了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率與成本控制，也限制了IEM在音質(zhì)性能上的進一步突破。

在尖端科技與聲學藝術(shù)的跨界融合中，鉑力特協(xié)同聲學品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出鈦合金3D打印入耳式耳機——TitanIEM。該項目深度依托鉑力特在金屬增材制造領(lǐng)域的技術(shù)優(yōu)勢，不僅運用其自主研發(fā)的高性能鈦合金材料，更憑借精密制造工藝實現(xiàn)技術(shù)突破。



TitanIEM耳機機械部件與外殼采用BLT-Ti6Al4V材料打印。鈦以其強度、重量輕和耐腐蝕性而聞名，鈦金屬機身抗沖擊、耐磨和惡劣條件，強度可保護內(nèi)部組件，確保長期可靠性，突破傳統(tǒng)塑料外殼的性能局限。鈦的穩(wěn)定表面特性有效抑制失真，保留原始音頻信號。與塑料材質(zhì)相比，其聲學穩(wěn)定性能夠顯著減少多余共振，實現(xiàn)更純凈的音質(zhì)表現(xiàn)。通過優(yōu)化鈦的聲學性能，BLT和Earfit 將聲音清晰度提高了20%-30%。

TitanIEM耳機機械部件與外殼使用BLT-A160設(shè)備打印。BLT-A160成形尺寸為160mm×160mm×200mm（W×D×H） ，支持小型零件的精密制造與批量打印。依托鉑力特的精密制造工藝，為TitanIEM項目生產(chǎn)出層厚為 ≤30 微米的復雜鈦部件，提供了良好的尺寸精度和聲學性能。

在產(chǎn)品設(shè)計上，TitanIEM充分發(fā)揮增材制造的技術(shù)優(yōu)勢，采用輕量化設(shè)計理念，融入可定制的多孔結(jié)構(gòu)，在減輕20%重量的同時，顯著提升了聲音共振效果。憑借精準的數(shù)字化控制與標準化生產(chǎn)流程， 鉑力特的增材制造技術(shù)確保了TitanIEM產(chǎn)品的高度一致性。在批量化生產(chǎn)過程中，TitanIEM 實現(xiàn)了95%的良品率。

在與鉑力特的深度合作中，Earfit 成功達成多項關(guān)鍵目標：交貨時間減半，產(chǎn)品能更快推向市場；減少材料浪費，生產(chǎn)成本下降15-20%，材料浪費減少50%；實現(xiàn)大規(guī)模定制；提高耐用性；提高聲音清晰度。經(jīng)過大量測試驗證，TitanIEM 在實際使用場景中的表現(xiàn)遠超預期。專業(yè)音響工程師稱贊它能夠提供無與倫比的清晰度和細節(jié)。

TitanIEM項目以生動實踐展現(xiàn)了金屬增材制造技術(shù)對消費電子產(chǎn)業(yè)的顛覆性重塑力量。通過這項前沿技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)兼具耐用性、輕量化與個性化定制特性的電子設(shè)備，不僅革新了消費電子產(chǎn)品的制造范式，更開辟了可持續(xù)、高效的新型生產(chǎn)路徑。