本田逐步加強(qiáng)金屬3D打印開發(fā)，推動汽車與賽車行業(yè)的制造革新

2025年2月28日，南極熊獲悉，日本汽車制造商本田近日公開了它在金屬3D打印技術(shù)領(lǐng)域的最新進(jìn)展和應(yīng)用案例。該公司正在多個與移動性相關(guān)的領(lǐng)域探索并實施增材制造技術(shù)，致力于為汽車、摩托車、動力產(chǎn)品、賽車運動以及航空航天行業(yè)帶來創(chuàng)新和效率的提升。

△本田通過文章和宣傳視頻詳細(xì)介紹了它在金屬粉末床熔合技術(shù)方面的應(yīng)用

這家日本公司強(qiáng)調(diào)了3D打印技術(shù)在引入前所未有的創(chuàng)新形式，以及簡化傳統(tǒng)復(fù)雜制造流程方面的巨大潛力。公司正在構(gòu)建內(nèi)部能力，通過變形預(yù)測模擬技術(shù)以及嚴(yán)格的監(jiān)控和測試，確保生產(chǎn)過程的最優(yōu)化和效率最大化。

△為了確保3D打印過程中金屬熔化和冷卻的品質(zhì)，本田在金屬3D打印過程中使用了惰性氣體循環(huán)系統(tǒng)。這個系統(tǒng)幫助移除煙霧和飛濺物，防止它們干擾激光操作，并確保熔融金屬部分不會被氧氣污染，從而避免產(chǎn)生缺陷

本田金屬3D打印技術(shù)應(yīng)用示例

它還分享了兩個具體的應(yīng)用實例，展示了金屬增材制造如何為F1賽車內(nèi)部動力裝置的零部件生產(chǎn)帶來革命性變化。在2020年，通過3D打印技術(shù)生產(chǎn)的活塞和渦輪外殼幫助紅牛車隊取得了勝利，同時顯著降低了成本和生產(chǎn)時間。例如，原先的鋁制活塞被更堅固的鐵制3D打印活塞所取代，以應(yīng)對燃燒壓力的增加，而通過增材設(shè)計優(yōu)化實現(xiàn)了部件的輕量化。渦輪外殼原先采用鑄造工藝，現(xiàn)在則通過使用Inconel合金進(jìn)行3D打印來制造。

△F1部件（活塞、渦輪殼體）

此外，本田還展示了增材制造技術(shù)在賽車輪椅輕質(zhì)鋁把手生產(chǎn)中的應(yīng)用。通過使用拓?fù)鋬?yōu)化軟件，他們設(shè)計出了具有網(wǎng)狀抓握效果的定制把手，滿足運動員個性化需求的同時，確保了安全性并減輕了不必要的重量。

△輪椅賽車手的車把

在過去一年中，日本制造商對增材制造技術(shù)的投資顯著增加。盡管日本與3D打印技術(shù)的起源有著緊密聯(lián)系，但與中國、美國和歐洲相比，日本之前被認(rèn)為是3D打印技術(shù)采用速度較慢的國家。然而，近期尼康先進(jìn)制造公司在埼玉開設(shè)的新增材制造技術(shù)中心，以及斯巴魯使用惠普的Multi Jet Fusion技術(shù)為它的BOOSTGEAR概念車生產(chǎn)零部件，這些舉措表明日本制造業(yè)巨頭對增材制造技術(shù)的采納和應(yīng)用正日益增加，并且愿意分享在這個領(lǐng)域取得的成功案例。